｜導入前の課題

流体制御機器に使用されるウレタン部品において、製造工程の見直しについてご相談をいただきました。

従来は、ウレタンを注型成型してブロックを製作し、その後に切削加工を行っていました。

しかし、注型成型時に製品内部へ発生したエアー（気泡）を切削加工前に確認することが難しく、加工後に内部欠陥が判明するという問題が発生していました。

その結果、不良品となった製品について、使用した材料だけでなく、切削加工にかかった工数もロスとなり、歩留まりや製造コストの改善が課題となっていました。

そこで、

「内部欠陥を減らし、製造工程の歩留まりを改善したい」

とのご相談をいただきました。

｜提案内容と改善結果

内部エアーによる不良への対策として、製造方法を注型成型からプレス成型へ変更することをご提案しました。

プレス成型では、金型を使用して製品形状・寸法を成型することで、後工程での切削量を抑えるとともに、ウレタン内部に残るエアーの発生を抑制します。

そこで、製品形状や要求仕様に合わせて成型方法を見直し、プレス成型による製造工程へ変更しました。

その結果、ウレタン内部のエアーを低減し、切削加工後に発見されていた内部欠陥による不良を抑制。材料・加工ロスを削減し、歩留まりの向上と製造コストの低減を実現しました。

ウレタン部品では、製品形状や要求仕様によって適した成型方法・加工方法が異なります。

当社では、注型成型・プレス成型など複数の成型方法を使い分け、成型から切削加工までを含めた製造工程をご提案します。

「切削加工してみないと内部欠陥が分からない」
「加工後の不良が多く、歩留まりが悪い」
「材料・加工ロスを削減したい」

といったウレタン部品の製造課題がございましたら、製品形状や要求仕様に合わせた製造方法の見直しをご提案します。

ぜひ一度ご相談ください。